BMW acelera la cuenta regresiva del nuevo i3
En la planta de Munich se inició la producción de las primeras unidades pre-serie del modelo eléctrico que comenzará su fabricación este año.
La planta de BMW Group en Munich acaba de iniciar una etapa clave en su transformación industrial al comenzar la producción de los primeros BMW i3 de prueba, unidades pre-serie que ya se encuentran muy cerca de las especificaciones finales de producción. Este hito marca el comienzo de la fase decisiva previa al arranque de la fabricación definitiva, programada para la segunda mitad de 2026.
Por primera vez, el nuevo BMW i3 ha sido construido íntegramente dentro de esa planta, utilizando tecnologías de producción de última generación y procesos completamente digitalizados.
De esta forma, la operación funciona bajo condiciones reales en todas sus áreas, desde la zona de prensas recientemente modernizada hasta la nueva línea de carrocería, el área de pintura de última generación y la línea de ensamblaje, además de estructuras logísticas rediseñadas para mayor eficiencia.
La producción de vehículos pre-serie cumple un rol fundamental: permite validar flujos de materiales, herramientas, equipos y sistemas antes de escalar a grandes volúmenes. Aunque las cantidades fabricadas aún son reducidas, cada componente sigue el mismo recorrido que tendrá en la producción en serie. Cada pieza, cada estación y cada proceso es evaluado de forma minuciosa, con especial atención en la integración digital de las nuevas tecnologías con los sistemas existentes.
Uno de los aspectos distintivos de este proyecto ha sido la transición progresiva desde el Centro de Investigación e Innovación (FIZ), donde inicialmente se ensamblaron las primeras unidades junto a la planta piloto, hacia una producción completamente integrada en Munich. Este paso confirma que la infraestructura y la logística están listas para asumir el desafío industrial del nuevo modelo.
Paralelamente, la marca alemana ha comenzado con capacitación de los trabajadores, un pilar central del proceso. Los equipos han sido entrenados primero mediante herramientas virtuales y realidad aumentada, para luego trasladar ese conocimiento a las nuevas instalaciones y maquinarias. Esta combinación de formación digital y práctica busca asegurar una puesta en marcha fluida, eficiente y sin contratiempos.
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